8月25日，走進山東海博橡塑制品有限公司生產(chǎn)車間，4條生產(chǎn)線正滿負荷運轉(zhuǎn)，經(jīng)過配料、混煉、硫化、自動化包裝等行云流水的工序，一批預(yù)灌封疫苗注射器用橡膠活塞走下生產(chǎn)線。

企業(yè)執(zhí)行董事孫偉深知眼前的一切有多來之不易。“歷經(jīng)5年研發(fā)，我們開發(fā)的預(yù)灌封注射器護帽、預(yù)灌封注射器活塞等系列產(chǎn)品，能夠有效破解疫苗注射安全性問題，經(jīng)國家藥品監(jiān)督管理局備案，該產(chǎn)品是我們自主研發(fā)并成功應(yīng)用于藥品包裝領(lǐng)域的預(yù)灌封注射器系統(tǒng)，填補了國內(nèi)在該領(lǐng)域的空白，相關(guān)技術(shù)達到國際先進水平。”孫偉說。

拿起產(chǎn)品仔細瞧，一個通體灰色的橡膠活塞，捏起來彈性十足，它的背后有著怎樣一段摸索前行、打破國外技術(shù)壟斷的故事？

起初，海博橡塑主要生產(chǎn)一次性使用注射器活塞等產(chǎn)品。2017年，隨著市場接近飽和，國內(nèi)醫(yī)療器械配套企業(yè)互相爭奪訂單，產(chǎn)品利潤微薄。企業(yè)高層討論后一致決定，做好“脫幾層皮”的準(zhǔn)備，努力擠進高端市場。當(dāng)時，海博橡塑的聯(lián)動企業(yè)威高普瑞正在進軍預(yù)灌封注射器領(lǐng)域，注射器中能長時間與疫苗藥物接觸卻不發(fā)生反應(yīng)的橡膠活塞和橡膠護帽完全依賴進口，成本較高。

海博橡塑由此找到了轉(zhuǎn)型方向，決定加大研發(fā)投入，嘗試用3到5年的時間，研制出國產(chǎn)預(yù)灌封注射器用橡膠配件。企業(yè)與醫(yī)療器械“行業(yè)龍頭”山東威高集團醫(yī)用高分子制品股份有限公司開始共同攻關(guān)關(guān)鍵核心技術(shù)，開展了“預(yù)灌封注射器試點項目”“預(yù)灌封注射器應(yīng)用”等項目合作。

瞄準(zhǔn)打破國外技術(shù)壟斷，海博橡塑研發(fā)過程中遇到的很多問題都是頭一遭：不同國家、不同種類的原材料哪個效果最佳？最優(yōu)配比是什么？工藝流程和工藝溫度如何控制？……答案只能在一次次試驗中尋找。

“這個過程就像蒸饅頭，要找到合適的引子和面粉，我們只能一種種試、一步步走。”孫偉回憶，研發(fā)過程中共選取了近30種原材料進行試驗，窮盡數(shù)十種配方搭配，每一種配方制成的活塞與藥品的相容性試驗都長達6個月以上。此外，企業(yè)還用時1年半，優(yōu)化硅化工藝，提升產(chǎn)品的滑動性能，控制針頭護帽的拔出力。

去年3月，經(jīng)第三方檢測機構(gòu)檢測，產(chǎn)品細菌內(nèi)毒素、表面微生物污染、產(chǎn)品表面不溶性微粒、產(chǎn)品可見異物指標(biāo)均達到直接使用的標(biāo)準(zhǔn)，并且產(chǎn)品為免清洗，客戶不需要再次清洗，直接分裝藥品，降低水資源的浪費，節(jié)約了工藝步驟。

一投入市場，產(chǎn)品就贏得了廣泛認可。今年上半年，企業(yè)營業(yè)收入同比增加20%，訂單已排到明年4月份，目前預(yù)灌封注射器用橡膠配件產(chǎn)品國產(chǎn)化市場占有率達80%。在近期工信部公布的第五批專精特新“小巨人”名單上，海博橡塑成功入選。

在加大研發(fā)投入的同時,企業(yè)也嘗到了創(chuàng)新的甜頭，進而制定了榜樣激勵、競賽激勵等多項創(chuàng)新激勵政策，調(diào)動全體員工參與創(chuàng)新的積極性。大到設(shè)備改造、小到一把剪刀……企業(yè)還實行了“金點子”計劃，向員工廣泛征集建議，每季度匯總員工的合理化建議并予以不同程度的創(chuàng)新獎勵，讓“金點子”結(jié)出“金果子”。

轉(zhuǎn)型沒有回頭路，海博橡塑認準(zhǔn)了一條“橡膠路”就要走到底。不遠處，新改造的萬級凈化車間正在加快建設(shè)，購置注射成型機、膠塞清洗機、硫化機、注塑機等設(shè)備40臺套，預(yù)計10月完工。項目達產(chǎn)后，可形成年產(chǎn)20億只預(yù)灌封注射器活塞的產(chǎn)能，增加社會就業(yè)人員70名，每年新增營業(yè)收入8000萬元。